registrati ora

Glossario

Tutto A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z

8D-Report

Il Report 8D è un documento che fa parte del sistema di gestione dei reclami per un approccio team-oriented alla soluzione dei problemi in caso di reclamo da parte di un cliente.
 
Nel report è indicato il tipo di reclamo e sono definite le responsabilità e le misure da intraprendere per la risoluzione. E’ stato standardizzato, fra gli altri,  dalle associazioni dei costruttori automobilistici ed ha una notevole importanza per il miglioramento dei processi produttivi.

Il documento prevede 8 fasi, esse sono:
- Formare il team
- Descrivere il problema
- Definire azioni immediate ed implementarle
- Individuare le cause
- Decidere le azioni correttive
- Implementare le azioni correttive
- Prevenire il ripresentarsi del problema
- Riconoscere il lavoro del team
 

ACS

Sistema per certificare la conformità sanitaria (Attestation de Conformité Sanitaire).
Approvazione per acqua potabile per la Francia.
 

APQP

APQP, abbreviazione di Advanced Product Quality Planning, è un sistema di gestione per sviluppare prodotti industriali specialmente nel settore automobilistico.

Secondo quanto definito da AIAG (Automotive Industry Action Group) il suo scopo è di creare un sistema di gestione per lo sviluppo di prodotti o servizi che soddisfino il cliente.
 

AQL Livello di qualità accettabile (LQA)

Il livello di qualità accettabile (AQL), è un indicatore di previsione della qualità di un prodotto che definisce la percentuale di parti difettose che un determinato lotto di materiale può contenere. Si applica a tutti i tipi di produzione in lotti per garantire che il processo produttivo soddisfi gli standard stabiliti.
 

BAM

L’ente Tedesco BAM (Bundesanstalt für Materialforschung und –prüfung) certifica i materiali per applicazioni in presenza di ossigeno. Le omologazioni sono valide sono per condizioni applicative determinate:

Temperatura          max. pressione ossigeno

fino a 60°C            50 bar
> 60°C   a 100°C   40 bar
> 100°C a 140°C   30 bar

Batch (Lotto)

Un lotto è un quantitativo di prodotto o materiale con caratteristiche uniformi prodotto nelle stesse condizioni. Si distingue lotto di materiale, lotto di produzione e lotto di spedizione.
Per lotto di materiale si intendono tutti i pezzi prodotti con la stessa fornitura di materia prima. I pezzi prodotti nello stesso processo produttivo, senza interruzioni e senza cambiamenti dello stesso, sono un lotto di produzione. Tutti i componenti forniti nella stessa spedizione sono un lotto di spedizione.
 

Belaqua

Approvazione per acqua potabile per il Belgio.
 

BMW GS 93010

Specifica BMW per elastomeri per diverse applicazioni in campo automotive.
BMW GS 93010 XX XXX-P-XXD-M

XX =    numero di applicazione
XXX =  numeri progressivi
P =      abbreviazione materiale
XX =    durezza Shore A
D =      necessaria solo quando è richiesta durezza Shore D
M =      necessaria solo quando è richiesta omologazione del materiale

Caratteristiche Critiche (CC)

Sono caratteristiche rilevanti per la sicurezza o per requisiti legali. Possono anche essere riferite a fasi del processo produttivo. Le caratteristiche critiche devono essere incluse nel control plan.
 

Caratteristiche rilevanti

SC Significant Characteristics.
Le caratteristiche rilevanti di un prodotto sono quelle proprietà o parametri la cui variabilità può incidere sulla montabilità, sulla forma o sulla funzionalità una volta installato il componente. Esse devono essere indicate nel control plan.
 

Cariche

Per migliorare la lavorazione della gomma e per ottenere le caratteristiche desiderate, soprattutto la durezza, vengono aggiunte grandi quantità di sostanze denominate cariche. Sono prodotti minerali, prodotti naturali di tipo inorganico, fuliggini e sostanze sintetiche.

La maggior parte delle cariche ha un’azione più o meno rinforzante sulle gomme vulcanizzate. Per azione rinforzante si intende, nell’industria della gomma, un miglioramento di una serie di caratteristiche come, ad esempio, la resistenza a trazione, l’allungamento a rottura, la resistenza a rottura a trazione e la resistenza all’abrasione.

Non esiste, tuttavia, una carica che migliori allo stesso tempo tutte le caratteristiche, le varie cariche hanno effetto rinforzante rispetto a determinate caratteristiche meccaniche.
 

Coatings – Rivestimenti/Trattamenti superficiali

I rivestimenti si possono dividere in due tipi: di breve durata e di lunga durata o permanenti.

I rivestimenti di breve durata sono usati per facilitare le operazioni di montaggio e ridurre gli attriti che ne derivano. Normalmente viene usato talco, Molykote o anche olio al silicone.
I rivestimenti di lunga durata o permanenti vengono applicati nei casi in cui è necessario ridurre l’attrito in modo permanente. Un esempio sono i connettori elettrici che sono soggetti a frequenti movimenti e nei quali gli O-Ring devono mantenere basse forze di innesto. In questi casi vengono applicate lacche di PTFE, che hanno anche il vantaggio di dare una particolare colorazione alla superficie. Anche i trattamenti al plasma riducono significativamente l’attrito.
 

Compression Set ASTM D 395 B

La prova di Compression Set (CS= deformazione permanente a compressione) indica la capacità di ritorno degli elastomeri misurando la deformazione permanente del provino di gomma che ha subito una compressione per un determinato tempo e ad una data temperatura. All’inizio viene misurato lo spessore del provino. Quindi viene inserito nell’apparecchiatura di prova e compresso al 25% della sua altezza iniziale. Gli opportuni spessori presenti nell’apparecchiatura consentono di definire con esattezza la compressione. Il tutto viene quindi inserito in forno ad una temperatura e per una durata definiti. A fine ciclo il provino, estratto dall’apparecchiatura, viene lasciato raffreddare per 30 minuti a temperatura ambiente prima di essere misurato.

CS = [(to - ti) / (to - tn)] * 100
to = altezza iniziale; ti = altezza dopo ritorno; tn = altezza al 25% di compressione.
 

Compression Set secondo norma VW PV 3307

Il provino ricavato dall’articolo finito o da lastra viene compresso al 50% dello spessore iniziale. Il fluido di prova viene scelto in base all’applicazione effettiva del materiale da testare. La prova può avvenire a temperatura ambiente, ad alta temperatura, nel fluido o simili. Le durate standard per la prova sono: 22, 46 e 94 ore.
I provini che vengono stoccati ad alta temperatura, dopo l’uscita dal forno vengono lasciati raffreddare per 3 ore ancora sotto compressione. La misura viene effettuata 5 secondi dopo che la compressione è stata rimossa.
 

Compression Set secondo norma VW PV 3330

Questa prova speciale di compression set fa riferimento all’applicazione dell’O-Ring da provare. In base allo spessore della corda dell’O-Ring la compressione deve essere fra il 30% ed il 50%. Normalmente è 40%, sebbene questo dovrebbe essere indicato sul disegno. La temperatura di prova dipende principalmente dalla resistenza termica del materiale da provare e secondariamente dalla temperatura di esercizio dell’applicazione.
 

Controllo statistico di processo (SPC)

Il Controllo Statistico di Processo (SPC) è definito come una metodologia che, in riferimento ad uno specifico processo, fase, operazione o attività in cui possono essere individuati elementi di ripetitività, fa ricorso a tecniche statistiche al fine di definire, analizzare e verificare le condizioni che determinano la variabilità dell'oggetto di analisi.
L'obiettivo è quello di fornire adeguati strumenti finalizzati al miglioramento del livello qualitativo dei prodotti erogati, attraverso l'eliminazione di errori che sono causa di rilavorazioni, controlli inutili e quindi rallentamenti nei cicli di lavorazione.
Le metodologie di SPC permettono di stabilire se le condizioni in cui opera un processo hanno subito modificazioni o variazioni consentendo di implementare le necessarie correzioni prima che si arrivi a superare i limiti assegnati, in modo da prevenire possibili situazioni di non-conformità.
 

DBL 6038.XX

Specifica Mercedes Benz per la fornitura di O-Ring e guarnizioni simili in elastomero.
Questa norma opera con codici di applicazione che definiscono il fluido di lavoro  ed i materiali ed indica anche le prove da eseguire.

Esempio: DBL 6038.40. Il “40” indica olio minerale e carburante, e descrive il materiale come FKM vulcanizzato con bisfenolo.
 

Dimensioni Critiche

Le dimensioni critiche in un disegno tecnico indicano quelle dimensioni critiche per l’applicazione e sono contrassegnate per evidenziarne l’importanza.
 

DIN EN 681-1 WA/WB/WE

Certificazione per acqua potabile
fredda fino a 50°C
calda fino a 110°C
 

DIN EN 681-1 WC/WD/WF/WG

Certificazione per acqua industriale
calda e fredda
 

DIN ISO 3302-1

Tolleranze per articoli in gomma stampati.

Le tolleranze per gli articoli in gomma stampati sono definite dalla norma DIN ISO 3302-1 e sono divise in quattro classi: da M1 (extra fine) a M4 (grossolano).
In base al tipo di stampo la norma definisce inoltre differenti serie di tolleranze: tolleranza F per dimensioni fisse e tolleranza C per dimensioni di chiusura. Le dimensioni fisse sono quelle non soggette a deformazioni dovute allo stampo mentre le dimensioni di chiusura sono quelle che possono subire alterazioni per variazioni dello spessore di bava o spostamenti laterali delle differenti parti dello stampo.

Dimensioni
(mm)
Classe di Tolleranza M1 (extra fine) (mm) Classe di Tolleranza M2 (fine) (mm) Classe di Tolleranza M3 (medio) (mm) Classe di Tolleranza
 M3 (grossolano) (mm)
oltre fino F C F C F C F + C
0 4 ± 0,08 ± 0,1 ± 0,1 ± 0,15 ± 0,25 ± 0,4 ± 0,5
4 6,3 ± 0,1 ± 0,12 ± 0,15 ± 0,2 ± 0,25 ± 0,4 ± 0,5
6,3 10 ± 0,1 ± 0,15 ± 0,2 ± 0,2 ± 0,3 ± 0,5 ± 0,7
10 16 ± 0,15 ± 0,2 ± 0,2 ± 0,25 ± 0,4 ± 0,6 ± 0,8
16 25 ± 0,2 ± 0,2 ± 0,25 ± 0,35 ± 0,5 ± 0,8 ± 1
25 40 ± 0,2 ± 0,25 ± 0,35 ± 0,4 ± 0,6 ± 1 ± 1,3
40 63 ± 0,25 ± 0,35 ± 0,4 ± 0,5 ± 0,8 ± 1,3 ± 1,6
63 100 ± 0,35 ± 0,4 ± 0,5 ± 0,7 ± 1 ± 1,6 ± 2
100 160 ± 0,4 ± 0,5 ± 0,7 ± 0,8 ± 1,3 ± 2 ± 2,5
160   ± 0,3% ± 0,4% ± 0,5% ± 0,7% ± 0,8% ± 1,3% ±1,5%

DIN 3771 (O-Ring)

La norma DIN 3771 definisce le caratteristiche dimensionali con le relative tolleranze degli O-Ring ed i criteri per il controllo della qualità. Definisce anche i limiti accettabili per le imperfezioni superficiali suddivisi in due classi: classe N per impieghi generici e classe S destinati ad applicazioni che richiedono un più elevato livello qualitativo per quanto riguarda le imperfezioni superficiali. Le applicazioni aerospaziali rientrano in questa categoria.
 

DIN 7715 Part 5

La norma DIN 7715 è la norma precedente alla DIN ISO 3302. La parte 5 definisce le tolleranze ammissibili per lastre e per articoli ricavati da lastra. 

Dimensioni (mm)            
oltre   fino a                     
Classe di Tolleranza P1
(mm)
Classe di Tolleranza P2
(mm)
Classe di Tolleranza P3
(mm)
0 1,6 ± 0,2  ± 0,2  ± 0,4 
1,6 4 ± 0,2  ± 0,3  ± 0,4 
4 6,3 ± 0,2  ± 0,4  ± 0,5 
6,3 10 ± 0,3  ± 0,5  ± 0,6 
10 25 ± 0,3  ± 0,6  ± 0,8 
25 40 ± 0,4  ± 0,8  ± 1,0 
40 63 ± 0,5  ± 1,0  ± 1,5 
63 100 ± 0,6  ± 1,2  ± 2,0 
100 160 ± 0,8  ± 1,4  ± 2,5 
160 250 ± 1,0  ± 1,6  ± 3,0 
250 400 ± 1,6  ± 2,5  ± 5,0 
400   ± 0,5% ± 0,8% ± 1,5%

 

Direttiva 2000/53/CE

Direttiva 2000/53/CE del Parlamento Europeo e del Consiglio del 18 settembre 2000 relativa ai veicoli fuori uso. La direttiva istituisce misure volte, in via prioritaria, a prevenire la produzione di rifiuti derivanti dai veicoli ed al reimpiego, al riciclaggio e ad altre forme di recupero dei veicoli fuori uso e dei loro componenti, in modo da ridurre il volume dei rifiuti da smaltire e migliorare il funzionamento dal punto di vista ambientale di tutti gli operatori economici coinvolti nel ciclo di utilizzo dei veicoli e specialmente di quelli direttamente collegati al trattamento dei veicoli fuori uso.
Dal 1 Luglio 2007 essa contiene, tra le altre cose, il divieto per alcune sostanze come per esempio i metalli pesanti ed il cromo esavalente.
 

Documenti di controllo (EN 10204)

Riferimento sec.

Designazione del tipo di documento

Contenuto del documento

Documento validato da

EN 10204

Versione Italiana

Versione Inglese

Versione Tedesca

Tipo 2.1

Dichiarazione di conformità all’ordine

Declaration of compliance with the order

Werksbescheinigung

Dichiarazione di conformità all’ordine

Fabbricante

Tipo 2.2

Rapporto di prova

Test report

Werkszeugnis

Dichiarazione di conformità all’ordine, con indicazione dei risultati del controllo non specifico

Fabbricante

Tipo 3.1

Certificato di controllo 3.1

Inspection certificate 3.1

Abnahmeprüfzeugnis 3.1

Dichiarazione di conformità all’ordine, con indicazione dei risultati del controllo specifico

Rappresentante del fabbricante autorizzato per il controllo, indipendente dal reparto di fabbricazione

Tipo 3.2

Certificato di controllo 3.2

Inspection certificate 3.2

Abnahmeprüfzeugnis 3.2

Dichiarazione di conformità all’ordine, con indicazione dei risultati del controllo specifico

Rappresentante del fabbricante autorizzato per il controllo, indipendente dal reparto di fabbricazione e, congiuntamente, rappresentante del committente autorizzato per il controllo o ispettore designato dai regolamenti ufficiali

Durezza IRHD (International Rubber Hardness Degrees)

Insieme alla misura di durezza Shore, per la misura di durezza della gomma esiste anche il metodo a penetrazione di sfera secondo la norma DIN ISO 48-1.
La durezza a penetrazione di sfera, espressa in IRHD, indica la resistenza opposta da un campione di gomma alla penetrazione di una sfera (in acciaio inossidabile) del diametro di 2,5 o 5 mm ad una determinata pressione. La scala di durezza è suddivisa in due parti: molle e normale.
Per provini di ridotte dimensioni è possibile misurare la cosiddetta micro-durezza secondo DIN ISO 48 parte 2 che prevede l’utilizzo di un penetratore con sfera di diametro 0,4 mm.
 

Durezza Shore

La prova di durezza Shore, che prende il nome da Albert Shore, è una delle prove eseguite più frequentemente sugli articoli in gomma ed è definita dalla norma DIN 53505 e DIN 7868.
Vi sono due tipi di apparecchi per prove di durezza Shore: misuratore di durezza Shore A per gomma molle e misuratore di durezza Shore D per gomme più dure.
L’elemento principale del misuratore di durezza è il penetratore che nell’apparecchio Shore A consiste in un tronco di cono mentre nell’apparecchio Shore D consiste in un cono con la punta smussata.
La prova viene eseguita premendo la punta del penetratore contro il campione di gomma, la profondità di penetrazione determina la durezza della gomma secondo una scala prestabilita da 0 a 100. Più alto è il valore più dura è la gomma.
Nella determinazione della durezza Shore la temperatura ha un ruolo più importante che nella misura della durezza dei materiali metallici. La norma di riferimento definisce quindi in maniera molto precisa le condizioni alle quali il test deve essere effettuato, p. es. la temperatura con una ristretta tolleranza e lo spessore dei provini.
 

DVGW

Agenzia tedesca per l'acqua e il gas (Deutsche Vereinigung des Gas- und Wasserfaches)
Certificazione gas
DIN EN 549 Apparecchiature gas
DIN EN 682 Impianti di fornitura gas e condutture
 

FDA

FDA = Food and Drug Administration (Agenzia per gli Alimenti e i Medicinali – USA)
Certificazione per generi alimentari.
Prove secondo le linee guida 21 CFR Part 177.2600, con test di estrazione in alimenti liquidi e grassi.
 

Finite element method (FEM)

Il Metodo degli Elementi Finiti costituisce uno dei più importanti metodi numerici per la soluzione nei problemi propri dell’ingegneria. Questa tecnica, originariamente sviluppata per l'analisi di strutture in campo aeronautico, si è rapidamente diffusa ed oggi i suoi campi di utilizzo sono vastissimi. Il grande vantaggio di questa tecnica consiste nel fatto che consente, in tempi di calcolo ridottissimi, di disporre di soluzioni di problemi molto complessi, altrimenti non ottenibili per altra via.
 

FMEA Failure Mode and Effects Analysis (Analisi dei Modi e degli Effetti dei Guasti)

Metodo sistematico per la prevenzione dei difetti mediante una tecnica di analisi preventiva che in fase di definizione di un nuovo prodotto permette di individuarne i difetti potenziali ed i relativi effetti, le cause e le necessarie azioni correttive.
 

FMEA di processo

Metodo sistematico per la prevenzione dei difetti mediante una tecnica di analisi preventiva che in fase di definizione di un nuovo processo permette di individuarne i difetti potenziali ed i relativi effetti, le cause e le necessarie azioni correttive.
 

GADSL Global Automotive Declarable Substance List

E’ il risultato di anni di sforzi compiuti dai rappresentanti dell’industria automobilistica per facilitare la comunicazione e lo scambio di informazioni riguardo l’uso di determinate sostanze nei componenti automobilistici. Essa contiene un elenco di sostanze suddivise in "proibite" e "da dichiarare" ed è usata come supporto per l’implementazione di altre misure, come il riutilizzo di materiali provenienti da veicoli usati, incluso la Direttiva 2000/53/CE relativa ai veicoli fuori uso.
Viene gestita dal Global Automotive Stakeholder Group (GASG) e viene pubblicata ogni anno in versione aggiornata (normalmente a Febbraio). I lavori sono coordinati in tre gruppi regionali (America, Europa/Africa/Medio Oriente e Asia/Pacifico) nei quali sono rappresentati i costruttori di automobili, i fornitori ed i produttori di materie prime.
 

IMDS International Material Data System

Il termine IMDS (International Material Data System) indica un sistema di archivio, gestione e scambio di dati per i costruttori automobilistici. Esso definisce i criteri per la creazione delle schede tecniche materiali, che devono contenere tutti i dati dei materiali, con le relative percentuali presenti in un determinato componente, che saranno necessari per il successivo riutilizzo di quel componente.

L’IMDS è stato sviluppato congiuntamente da Audi, BMW, Daimler, Chrysler, Ford, Opel, Porsche, Volkswagen e Volvo con l’aggiunta successiva di altre case automobilistiche.
Il sistema IMDS funziona come una banca dati centralizzata che permette alle case automobilistiche ed ai loro fornitori di accedere in tempo reale alle schede tecniche dei materiali.

Lo scopo del IMDS è di soddisfare i requisiti di normative, leggi e regolamenti nazionali e internazionali posti a carico dei costruttori automobilistici e dei loro fornitori, soprattutto in campo ambientale.
Ogni costruttore e fornitore è responsabile per tutti gli aspetti dei propri prodotti e del loro intero ciclo di vita dalla produzione, utilizzo, ricicliaggio fino allo smaltimento. Inoltre i costruttori sono obbligati a fornire i dettagli della composizione dei materiali per i prodotti usati nelle automobili per permettere di ricostruire la composizione originale del materiale ai fini di  assegnare la classe di rischio.
 

Indici di capacità del processo

La capacità di un processo è definibile come la riproducibilità del prodotto in uscita
dal processo; quanto più il prodotto in uscita risulta omogeneo nelle sue
caratteristiche di qualità, tanto più il processo verrà considerato capace.
Gli indici di capacità (process capability index) misurano la capacità di un processo di produrre prodotti conformi ai requisiti per un certo periodo di tempo e la capacità di mantenere centrati i valori di riferimento.
 

Invecchiamento artificiale

L'invecchiamento artificiale è una tecnica per simulare la degradazione naturale dei materiali e consiste nel sottoporre il materiale in esame ad una degradazione condotta con carichi elevati di temperatura e luce o con processo di ossidazione. I tipi di invecchiamento artificiale sono caratterizzati dal processo che li determina:
- invecchiamento termico
- effetti dell’esposizione all’ozono
- effetti dell’esposizione alle radiazioni UV
- effetti dell’esposizione all’ossigeno
- effetti di carichi meccanici (lacerazioni indotte con sollecitazioni a fatica)
 

ISO 9000 Norme per i sistemi di gestione per la qualità

Con la sigla ISO 9000 si identifica una serie di normative e linee guida sviluppate dall’Organizzazione internazionale per la normazione, le quali definiscono i requisiti per l'implementazione, in una organizzazione, di un sistema di gestione della qualità, al fine di condurre i processi aziendali, migliorare l'efficacia e l'efficienza nella realizzazione del prodotto e nell'erogazione del servizio, ottenere ed incrementare la soddisfazione del cliente, indipendentemente dal tipo e dimensione dell’organizzazione e dai prodotti forniti per facilitare la mutua comprensione sia a livello nazionale che internazionale.
 

ISO 14000 Norme per i sistemi di gestione ambientali

La sigla ISO 14000 identifica una serie di standard internazionali relativi alla gestione ambientale delle organizzazioni che forniscono strumenti manageriali per le organizzazioni che vogliono porre sotto controllo i propri aspetti ed impatti ambientali e migliorare le proprie prestazioni in questo campo.
La certificazione secondo queste norme non attesta una particolare prestazione ambientale, né tantomeno dimostra un particolarmente basso impatto, ma piuttosto sta a dimostrare che l'organizzazione certificata ha un sistema di gestione adeguato a tenere sotto controllo gli impatti ambientali delle proprie attività e ne ricerca sistematicamente il miglioramento in modo coerente, efficace e soprattutto sostenibile.
 

ISO / TS 16949 (QS 9000 + VDA 6.1 + ISO 9001:2000)

Le ISO / TS 16949 sono norme specifiche di qualità definite dall'ISO e relative all'applicazione delle più generali ISO 9000 nel settore automotive, volute e sostenute dai produttori di autovetture. Emesse per la prima volta nel 1999 sono state elaborate dalla International Automotive Task Force (IATF), di cui fanno parte anche le maggiori case automobilistiche mondiali (BMW, DaimlerChrysler, FIAT, Ford, General Motors, Gruppo PSA, Renault e Volkswagen).
 

Kanban

Il Kanban è un elemento del sistema Just in time di reintegrazione delle scorte mano a mano che vengono consumate, viene attivato in base al fabbisogno determinato da una stazione a valle della catena produttiva. Il flusso dell'approvvigionamento in tempo reale evita gli stock di magazzino e i costi derivanti.
 

KIWA

Certificazione per acqua potabile e industriale per l’Olanda.
 

KTW

L'agenzia tedesca per l'acqua e il gas DVGW  ha definito una serie di raccomandazioni per le materie plastiche impiegate nel trasporto di acqua potabile conosciute con la sigla tedesca KTW (Kunststoffe und Trinkwasser).
Materie plastiche in acqua potabile a temperatura fredda, media e calda.
Esistono i seguenti livelli di temperatura: 23°C, 60°C, 85°C e 90°C.

La parte W270 tratta della proliferazione di micro-organismi nei materiali a contatto con acqua potabile.

La parte W534 tratta esclusivamente giunti e raccordi per impianti acqua.
 

MSA Measurement System Analysis (Analisi e valutazione dei sistemi di misura)

Il manuale MSA (Measurement Systems Analysis) definisce le linee guida per la gestione degli strumenti di misura nel sistema QS 9000. E’ un metodo usato per la valutazione dei sistemi di misurazione, a partire dai dati di un processo produttivo e dalle loro elaborazioni statistiche si valuta se il processo è dentro o fuori i limiti di controllo statistico.
 

ÖNorm B5014-1

Certificazione per acqua potabile per l’Austria.
 

Plastificanti

Con questo nome si intendono quei prodotti che incorporati negli elastomeri rendono più agevole la loro lavorazione in fase di confezione delle mescole e conferiscono particolari proprietà. La loro azione consiste nell’eliminare le forze fra le macromolecole degli elastomeri agendo come lubrificanti e permettendo quindi una maggiore libertà di movimento di una catena rispetto ad un’altra.

I vantaggi derivanti dal loro uso sono:
- aumento della plasticità della mescola per migliorare la lavorabilità
- miglioramento della distribuzione delle cariche
- modifica delle caratteristiche del prodotto vulcanizzato, come ad esempio la durezza, l’elasticità alle basse temperature ed il comportamento elastico.
 

PPAP - Production Part Approval Process

Il Production Part Approval Process (PPAP) è una procedura standard per la presentazione di campionature al cliente ed è usato nella filiera di produzione dell’industria automobilistica per garantire l’omologazione dei fornitori di componenti e dei loro processi di produzione, con lo scopo di determinare se tutti i requisiti, sia di progetto che di prodotto, siano rispettati e se il processo produttivo del fornitore è in grado di mantenere questi requisiti in una produzione di serie. Questo processo rientra nel contesto della norma QS9000. Questa attività genera una serie di documenti ai quali fa capo un modulo che certifica il tutto, denominato Part Submission Warrant (PSW), che il fornitore consegna al cliente insieme alla campionatura del prodotto.

Il PPAP definisce cinque differenti livelli di presentazione della campionatura, il livello 3 è considerato lo standard salvo differenti richieste del cliente.
Livello 1: questo livello richiede il Part Submission Warrant (PSW) e, per i pezzi che ne hanno i requisiti anche l’approvazione estetica
Livello 2: questo livello richiede il PSW con la campionatura e una parte della documentazione
Livello 3: questo livello richiede il PSW con la campionatura e tutta la documentazione
Livello 4: questo livello richiede il PSW ed i dati richiesti dal cliente
Livello 5: questo livello richiede il PSW, la campionatura e tutta la documentazione completa. Inoltre tutti i dati disponibili per esame presso il fornitore.
 

PPM Parti per milione

Tasso di difettosità espresso in parti per milione concordato fra cliente e fornitore.
 

Processi produttivi

Stampaggio per compressione:
Lo stampaggio per compressione è molto utilizzato per l’elevata versatilità e per il costo contenuto degli stampi necessari. Il prodotto grezzo, precedentemente preformato sotto forma di pastiglie, viene introdotto nello stampo. Quando questo si chiude, sotto la pressione esercitata dalla pressa, la gomma scorre e riempie le cavità dello stampo che viene tenuto sotto pressione alla temperatura di vulcanizzazione finché non è trascorso il tempo stabilito.

Stampaggio per iniezione:
Lo stampaggio per iniezione è il metodo principale ed il più recente per la produzione di articoli in gomma stampati. Si tratta di un ciclo automatico che prevede la plastificazione del materiale, il riscaldamento, l’iniezione, la vulcanizzazione e la rimozione dallo stampo. Il vantaggio principale di questo sistema è dato dai tempi ridotti di durata del ciclo completo.

Stampaggio per trasferimento:
Lo stampaggio per trasferimento utilizza la tecnica a “transfer” che è una modalità intermedia fra la compressione e l’iniezione. Lo stampo è composto da tre parti: la parte superiore costituisce il pistone, la parte centrale contiene il cilindro e viene detta camera di caricamento e la parte inferiore forma la cavità vera e propria.
 

Protezione contro l’invecchiamento

Gli agenti anti invecchiamento sono quelle sostanze che aggiunte ai prodotti elastomeri, in dosaggio relativamente limitato, ne prevengono l’invecchiamento (per esempio anti Ozono). Non sempre è possibile contrastare l’invecchiamento con un’unica sostanza, spesso è necessario un insieme di prodotti per rispondere alle esigenze delle varie applicazioni.

In base al tipo di protezione esercitata si possono distinguere in:
- agenti antiossidanti, particolarmente efficaci contro gli effetti dell’ossigeno
- agenti anti-ozono, che ritardano o prevengono la formazione di screpolature e lacerazioni causate dall’effetto dell’ozono
- agenti anti-invecchiamento speciali con funzioni protettive contro specifici tipi di invecchiamento, come per esempio luce, sollecitazioni a fatica, idrolisi, etc.
 

PWIS-free

La definizione PWIS-free (free of paint-wetting impairment substances) conosciuta anche con l’acronimo tedesco LABS-Freiheit (LABS= lackbenetzungsstörenden Substanzen) indica che un materiale è esente da sostanze che possono danneggiare il processo di verniciatura. Include anche il requisito privo di silicone.
Questo requisito viene applicato principalmente nell’industria automobilistica. Prodotti che contengono sostanze come silicone, cere o distaccanti non possono essere usati in produzione prima della verniciatura perché hanno effetti dannosi sulle carrozzerie verniciate. La specifica PV 3.10.7 indica un test rapido per verificare l’assenza di sostanze che danneggiano la verniciatura.
 

REACH

REACH è l’acronimo  di Registrazione, Valutazione, Autorizzazione e Restrizione delle sostanze chimiche. Il Regolamento REACH (regolamento CE n. 1907/2006) è entrato in vigore il 1° giugno 2007 e ha l’obiettivo di razionalizzare e migliorare il precedente quadro legislativo in materia di sostanze chimiche dell'Unione europea (UE). Il REACH istituisce inoltre l'Agenzia europea per le sostanze chimiche (ECHA) che svolge un ruolo centrale di coordinamento e di attuazione nell'intero processo. L'ECHA ha sede a Helsinki (Finlandia) e ha il compito di gestire i processi di registrazione, valutazione, autorizzazione e restrizione delle sostanze chimiche, al fine di garantirne la coerenza in tutta l'Unione europea.
Obiettivo principale del REACH è quello di migliorare la conoscenza dei pericoli e dei rischi derivanti da prodotti chimici già esistenti (quelli introdotti sul mercato prima del settembre 1981) e nuovi (dopo il settembre 1981) e al contempo mantenere e rafforzare la competitività e le capacità innovative dell’industria chimica europea.
Il REACH è un sistema integrato di registrazione, valutazione e autorizzazione delle sostanze chimiche che mira ad assicurare un maggiore livello di protezione della salute umana e dell'ambiente.
Attraverso il REACH sarà possibile ottenere informazioni più numerose e più complete su:
- le proprietà pericolose dei prodotti manipolati
- i rischi connessi ad un'esposizione
- le misure di sicurezza da applicare.
 

RoHS Restriction of (Use of) Hazardous Substances

Direttiva 2002/95/CE del Parlamento Europeo e del Consiglio del 27 gennaio 2003 sulla restrizione dell'uso di determinate sostanze pericolose nelle apparecchiature elettriche ed elettroniche con lo scopo di ravvicinare le legislazioni degli Stati membri sulle restrizioni dell'uso di sostanze pericolose nelle apparecchiature elettriche ed elettroniche e a contribuire alla tutela della salute umana nonché al recupero e allo smaltimento ecologicamente corretto dei rifiuti di apparecchiature elettriche ed elettroniche.

L’obiettivo della direttiva, in conseguenza del massiccio proliferare di apparecchiature elettroniche usa e getta, è di vietare l’uso di sostanze problematiche nei prodotti. Questo include, fra le altre cose, la promozione della saldatura senza piombo dei componenti elettronici, il divieto di usare ritardanti di fiamma tossici nella produzione dei cavi ed il potenziamento dell’introduzione dei corrispondenti prodotti sostitutivi.
 

Sbavatura

La sbavatura è l’operazione che avviene alla fine del processo produttivo durante la quale si provvede alla rifinitura ed alla eliminazione delle bave che si formano in prossimità dei punti di unione dello stampo.
Esistono due tipi di sbavatura:
- sbavatura meccanica mediante un processo di levigatura dei pezzi in un tamburo rotante con pietre abrasive insieme ad un apposito fluido.
- sbavatura con azoto freddo che consiste nel portare i pezzi stampati a bassa temperatura sui quali vengono sparate sfere metalliche. Le bave, infragilite dalla bassa temperatura e dal loro ridotto spessore, sotto l’azione delle sfere si staccano dal pezzo.
 

Temperatura di infragilimento (TS) ISO 812

Si tratta della minima temperatura (TS) alla quale un provino standard di gomma sottoposto a sollecitazione d’urto non si scheggia, rompe o danneggia in altro modo. La prova è codificata dalla norma ISO 812.
Corrisponde alla definizione inglese brittleness point.
 

Temperatura di transizione vetrosa

La temperatura di transizione vetrosa, solitamente indicata col simbolo Tg, rappresenta il valore di temperatura al di sotto della quale un materiale amorfo si comporta da solido vetroso. Essa segna il confine tra lo stato amorfo vetroso e lo stato amorfo gommoso, liquido molto rigido e caratterizzato da elevata viscosità.
 

Temperatura di retrazione (TR)

Ritorno elastico a bassa temperatura.
Un provino di gomma a forma di striscia viene allungato ad un valore definito (normalmente 100%), mantenuto teso fra due morsetti e fatto congelare a -60 °C. Lo si lascia quindi libero mentre la temperatura viene fatta risalire con una determinata velocità. Si notano le temperature alle quali si ha un accorciamento di 10, 30, 50, 70% dell’allungamento iniziale.
La prova è codificata dalle norme ASTM D 1329 e ISO 2921.
 

Underwriter Laboratories (UL)

Underwriter Laboratories è una organizzazione indipendente negli Stati Uniti che si occupa di certificazioni di prodotto effettuando prove ed elaborando norme di sicurezza.

Approvazione UL 94: test di infiammabilità
Approvazione UL 154: test di infiammabilità per guarnizioni

Il materiale FKM Dichtomatik FP751802 è stato approvato secondo UL 154 JMLU2 Code B, D, F, G, H, J (2,3).
 

VDA 6.1:2003

La norma VDA 6.1:2003 è la specifica tedesca per l’industria automobilistica applicabile ai fornitori delle case automobilistiche tedesche. E’ stata sviluppata dalla Associazione dell'industria automobilistica tedesca (VDA= Verband der Automobilindustrie e.V.) ed è stata aggiornata e pubblicata nella quarta edizione il 2003. La VDA 6.1:2003 si basa sulla norma ISO 9001:2000 e divide i suoi requisiti in due grandi blocchi:
- Direzione aziendale (sezione U)
- Prodotto e processo (sezione P)
 

VDA Vol. 2 (PPF = Production Process and Product Approval Process)

E’ una procedura standard per la presentazione di campionature nell’industria automobilistica. Si tratta della variante tedesca della documentazione PPAP.
 

Vulcanizzazione

Con il termine vulcanizzazione viene inteso il processo di lavorazione a caldo e sotto pressione durante il quale la mescola passa dallo stato plastico a quello elastico. La vulcanizzazione dipende dalla temperatura e dalla durata del processo: all’aumentare della temperatura aumenta anche la velocità di vulcanizzazione. La creazione di legami covalenti fra le catene di gomma può avvenire attraverso diverse reazioni chimiche. Il sistema più usato è quello che prevede la vulcanizzazione con zolfo, seguito dal sistema di vulcanizzazione con perossido. Solo dopo la vulcanizzazione il manufatto acquista la sua stabilità dimensionale e le sue caratteristiche meccaniche come la durezza, l’elasticità, la resistenza a trazione e l’allungamento a rottura.
 

VW – TL 2.8.1

Questa norma Volkswagen (VW) è la più usata specifica per prove sugli elastomeri per applicazioni automotive e descrive i requisiti dei materiali e le relative prove. Le prove sono differenziate in base al tipo di fluido principale a contatto con l’elastomero e sono classificate con l’attribuzione di un codice a lettere.
Esempio: VW 2.8.1 T 70
La lettera T indica carburante diesel corrispondente a TL 788 e biodisel corrispondente a DIN V 51606.
 

WRAS BS 6920

Water Regulations Advisory Scheme
Certificazione per acqua potabile per la Gran Bretagna
Acqua calda fino a 83 °C (ex WRC)
 

Zero difetti

Il settore automobilistico, in modo particolare, impone l’obiettivo zero difetti per ridurre i difetti e le rilevazioni  con obiettivo finale un numero di difetti pari a zero. L’intento è quello di migliorare costantemente i processi produttivi per renderli capaci di avvicinarsi all’obiettivo imposto. Nella pratica si fa riferimento ad un tasso di difettosità ppm (parti per milione) che viene concordato fra fornitore e cliente.